Calentamiento por inducción y su uso para enderezamiento de piezas metálicas

El calentamiento por inducción está diseñado para el calentamiento rápido, altamente eficiente y seguro de las piezas metálicas. El sistema de calentamiento por inducción es de alta eficiencia energética, permitiendo la posibilidad de calentar a una temperatura superior a los 800°C en tan solo unos segundos.

Cuales son los beneficios del calentamiento por inducción versus llama:

• Calentamiento más directo y eficiente
• Más seguro (no hay llama ni botellas de gas)
• Más económico, ya que no necesita oxígeno, acetileno , butano..
• Equipo portátil 
• Fácil de usar, no requiere de capacitación

EL CALENTAMIENTO POR INDUCCIÓN PARA EL ENDEREZAMEINTO DE PIEZAS METÁLICAS

Sin duda es una de las aplicaciones principales del calentamiento por inducción y que más demanda está teniendo los últimos años dadas las ventajas que aporta en comparación con la llama.

A continuación explicamos el procedimiento de enderezado de piezas metálicas por inducción en 5 pasos:

Para más información consulta en calentamiento por inducción

La soldadura MIG y TIG son dos técnicas populares utilizadas para unir metal. Ambas técnicas ofrecen soluciones de soldadura de alta calidad, pero cada una tiene sus propias fortalezas y debilidades que deben ser consideradas al elegir la técnica adecuada para un proyecto específico.

 

¿Qué diferencia hay entre soldadura MIG y TIG?

 

La soldadura MIG MAG, es una técnica de soldadura en la que utiliza un electrodo de metal que se alimenta continuamente a través de un hilo. La soldadura MIG MAG es ideal para proyectos de gran escala debido a su rapidez y eficiencia, y es adecuada para una amplia variedad de materiales, incluido el acero inoxidable, el aluminio y el cobre.

Por otro lado, la soldadura TIG, también conocida como soldadura por arco de tingsteno, es una técnica de soldadura por arco que utiliza un electrodo de tungsteno no consumible y un gas de protección inerte para proteger el baño de la soldadura. La soldadura TIG ofrece un control preciso y una calidad de soldadura uniforme, lo que la hace ideal para proyectos de precisión y aplicaciones críticas. Sin embargo, la soldadura TIG es un proceso más lento y requiere habilidades manuales especializadas, lo que la hace más adecuada para proyectos más pequeños y de menor escala.

 

En términos de costes y calidad, ¿qué diferencia hay entre soldadura MIG MAG y TIG?

 

En términos de costo, la soldadura MIG/MAG es generalmente más asequible que la soldadura TIG debido a la menor cantidad de equipo y materiales requeridos. La soldadura MIG MAG también requiere menos habilidades manuales, lo que la hace más adecuada para principiantes o trabajadores menos experimentados.

En términos de calidad de soldadura, la soldadura TIG ofrece una calidad de soldadura uniforme y un control preciso, lo que la hace ideal para proyectos críticos y de alta precisión. Por otro lado, la soldadura MIG MAG ofrece una rapidez y eficiencia superiores, lo que la hace ideal para proyectos de gran escala.

En conclusión, la elección entre soldadura MIG y TIG dependerá de las necesidades específicas de cada proyecto. La soldadura MIG es ideal para proyectos de gran escala y para principiantes, mientras que la soldadura TIG es adecuada para proyectos de precisión y críticos. Cualquiera de estas técnicas puede ofrecer soluciones de soldadura de alta calidad, pero es importante tener claro desde el principio qué clase de proyecto vamos a abordar. Puedes contactar con nosotros para cualquier consulta que desees resolver.

El calentamiento por inducción toma la corriente de la red, la convierte en frecuencias adecuadas para aplicaciones específicas y la utiliza para crear calor controlable en cualquier material conductivo. ¿Quieres conocer más sobre este proceso? ¡Continúa leyendo!

En este nuevo post de Euroweld, empresa especializada en venta de herramientas de soldadura y accesorios para fijaciones, vamos a contártelo todo sobre que es el calentamiento por inducción, los beneficios y sus características.

 

¿Qué es exactamente calentamiento por inducción?

 

El calentamiento por inducción está diseñado para el calentamiento rápido, altamente eficiente y seguro de las piezas metálicas. Es un calentamiento uniforme y estable donde la superficie de la parte calentada no se sobrecalienta más de la temperatura requerida. El sistema de calentamiento por inducción es de alta eficiencia energética, permitiendo la posibilidad de calentar a una temperatura de superior a los 800°C.

Entre los beneficios del calentamiento por inducción encontramos claras mejoras en las tasas de productividad ya que la inducción es muy rápida: el calor se genera directa e instantáneamente en la pieza (por ejemplo, más de 800ºC en menos de un segundo en algunos casos).

Por supuesto, otro de los beneficios recae directamente sobre la calidad del producto, pues la pieza tratada nunca entra en contacto directo con una llama u otro elemento de calor. Siendo esta forma de calentar, más segura sencilla y eficiente.

Este sistema de calentamiento te permitirá mejorar en gran medida tus trabajos de soldadura. No solo realizas tu trabajo en las mejores condiciones de productividad o eficiencia energética, sino que también repercute en una mayor calidad del mismo. En nuestra página web puedes ver distintos calentadores como el Dawell DHI – 45F, calentador de inducción sinónimo de mayor seguridad y mejores condiciones de trabajo para los soldadores, que podrán dar solución a tus actividades empresariales.

Conoce nuestras herramientas Dawell CZ, donde disponemos calentadores de inducción especializados para los segmentos del automóvil y la industria de soldadura en general, como caldererías y fabricantes de estructura metálica.

Descarga el catálogo de calentadores por inducción aquí.

Esperamos haberte ayudado con nuestro artículo a entender qué es el proceso de calentamiento por inducción, qué beneficios tiene y sus principales características. Para más información puedes consultar en nuestra web el apartado de calentamiento por inducción.

En los últimos años se ha extendido el uso de aluminio como material de fabricación en todo tipo de industrias y diseños, desde vehículos industriales hasta sencillos objetos domésticos. Como resultado de esta demanda, la necesidad de soldar aluminio ha aumentado en igual medida. Entre las causas que hacen atractivo el aluminio como material de diseño industrial están su peso ligero y su excelente resistencia a la corrosión.

La fabricación de este material se ha vuelto habitual en talleres de todo tipo, así como el conocimiento de las técnicas requeridas para soldar este metal a menudo misterioso y difícil. Desde Euroweld, empresa especializada en venta de herramientas de soldadura y accesorios para fijaciones, te explicamos cómo soldar aluminio correctamente.

Boquillas de corriente

 

Con el calor, el aluminio dilata más que el acero. Por este motivo el diámetro de la boquilla de corriente para aluminio debe ser mayor que el correspondiente al mismo diámetro de hilo de acero. Normalmente las boquillas para aluminio vienen marcadas de forma especial para facilitar su identificación.

Asegúrese de que las boquillas de corriente sean las apropiadas para soldadura de aluminio, en caso contrario podría producirse mal contacto eléctrico. Señales que nos alertan acerca de un tamaño incorrecto de boquilla de corriente son la formación de virutas, el rallado de la superficie del hilo, un comportamiento anormal del arco, arco errático, y una alimentación irregular del hilo que por consecuencia modifica la longitud de arco.

Espirales

 

Para la soldadura de acero es habitual utilizar una espiral de acero bobinada helicoidalmente, pero para el aluminio este tipo de espiral podría rayar la superficie del hilo produciendo virutas. Así que cuando suelde aluminio, asegúrese de que la espiral sea de nylon o Teflón. Se recomiendan estos materiales porque reducen la fricción y eliminan la formación de virutas.

Guías de hilo

 

Al igual que con las espirales las guías de hilo para soldadura de aluminio también deben ser de Teflón o de nylon, en ningún caso de acero. De nuevo, la fricción se reduce y la formación de viruta queda prácticamente eliminada.

Rodillos de arrastre

 

Para la soldadura de acero es habitual utilizar rodillos con ranura en forma de V. Para la soldadura de aluminio se recomienda sustituir dichos rodillos por otros cuya ranura tenga forma de U, de esta manera se evitan aristas que puedan provocar el desprendimiento de viruta. Igualmente, la presión de los rodillos de arrastre debe ser inferior a la que normalmente se emplea con hilo de acero, previniendo y evitando que el hilo se raye durante su devanado.

Presión del freno soporte carrete

 

La presión del freno soporte carrete del devanador en la soldadura de hilo de aluminio debe ser inferior a la que normalmente se ajusta para la soldadura con hilo de acero. De este modo, se necesitará menos fuerza para estirar del hilo, sometiendo al mismo a menos deformación.

Antorcha de soldar

 

Debido a que la resistencia mecánica del aluminio es mucho menor que la del acero, para una correcta alimentación se deberá asegurar que los cables de pistola estén lo más rectos posible para minimizar posibles enredos del hilo y a poder ser antorchas de 3 metros. Si no es posible, se pueden usar antorchas Push-Pull.

Es muy importante limpiar y pulir el aluminio antes de soldar

 

La limpieza debe de ser con acetona antes y después del cepillado. Para ejecutarlo es necesario utilizar cepillos de inoxidable, nunca de acero.

Es muy importante eliminar la humedad que pueda haber en el metal base. Con calentar la pieza a unos 100C es suficiente.

Finalmente se aconseja el uso de equipos pulsados que ya llevan programas adecuados para cada aleación y diámetro de hilo. La nueva gama Speedtec SP de Lincoln Electric incluyen el programa especial de aluminio MECAPULSE combinado con hilo Superglaze donde además se puede beneficiar de hasta un ahorro en costes del 40 %.

Ahora que sabes cómo soldar aluminio, es momento de informarte que en Euroweld tenemos una amplia variedad de máquinas de soldadura que podrás ver en nuestra web o solicitar información en nuestra sección de contacto.

A diferencia de otros equipos de soldadura, los de hilo continuo o semiautomáticos suelen estar designados con un nombre compuesto; MIG/MAG. ¿Qué quieren decir estas siglas? Desde Euroweld, empresa encargada de la venta de herramientas de soldadura, te explicamos cuáles son las diferencias entre soldadura MIG y MAG.

 

Principales diferencias entre la soldadura MIG y MAG

 

Para entender las principales diferencias entre soldadura MIG y MAG es necesario conocer lo que significan los términos. Esto permitirá ver con claridad que, aun utilizándose el mismo equipo, existe una gran diferencia.

Soldadura MIG

MIG son las siglas de Metal Inert Gas. Es decir, describe una soldadura en la que se aporta metal bajo una atmósfera de gas inerte. El gas inerte no reacciona químicamente con otros elementos químicos y no forman nuevos compuestos. Entre estos gases estarían el argón (Ar) y el helio (He)

Soldadura MAG

MAG son las siglas de Metal Active Gas. En este caso, la descripción es la de una soldadura en la que se aporta metal bajo una atmósfera de gas inerte combinado con gas activo en diferente proporción. El gas activo sí puede reaccionar químicamente con otros elementos durante la soldadura, actuando como agentes oxidantes o reductores. El dióxido de carbono (CO₂) o el oxígeno (O₂) son dos ejemplos.

 

¿Cuándo utilizar soldadura MIG y soldadura MAG?

 

Aunque muchos hablan de soldadura MIG para referirse a todos los tipos de soldadura con hilo continuo, no es así. En algunos casos se utiliza un gas inerte y en otros una mezcla que incluye gas activo. Las reacciones químicas que se dan al soldar pueden ser incompatibles con el metal con el que se trabaja.

También puede ocurrir lo contrario, que con diferentes mezclas de gas se pueda soldar un mismo material. Eso sí, la terminación no será la misma en todos los casos, siendo necesario elegir bien la mezcla cuando las tensiones vayan a ser considerables o la probabilidad de corrosión sea alta.

Los aceros inoxidables o al carbono se pueden soldar con MIG y MAG. En caso de utilizar MIG, el gas más habitual es el argón. Si se trata de MAG, la mezcla puede ser de argón con una parte comprendida ente el 2 % y el 18 % de CO₂, dependiendo del material, del espesor y del amperaje del equipo. Para mejorar la soldadura, se puede aislar la base de la soldadura con gas inerte.

En el caso del aluminio, el cobre o las aleaciones, la soldadura se realiza sin gas activo. Es decir, se hace necesario emplear un gas inerte, como el argón. Cuanto más puro sea y menos impurezas contenga, mejor calidad se obtiene en el cordón.

Existen más materiales soldables por este medio y que no se han citado. En cada caso es necesario conocer las propiedades del metal para elegir la composición adecuada del gas. También hay que seleccionar el tipo de boquilla adecuado para el compuesto a sodar o el espesor del mismo y ajustar correctamente la potencia del equipo.

Estas son las diferencias entre soldadura MIG y MAG. Pero hay más factores que se deben tener en cuenta, además del tipo de gas. En Euroweld disponemos de distintos equipos de soldadura por hilo continuo. Puedes verlos todos en nuestra web y pedirnos asesoramiento para elegir el adecuado.

Una de las claves más importantes a la hora de llevar a cabo una soldadura de garantías se relaciona con la compatibilidad entre los materiales elegidos. Y con respecto a la productividad que se pretenda alcanzar. Por ejemplo, la producción de la gran mayoría de la maquinaria de construcción y de transporte emplea el acero de baja aleación como material de fabricación gracias a su excelente resistencia y eficacia. ¿Quieres enterarte de algunas de las particularidades más destacadas de los aceros de baja aleación? Euroweld te cuenta todos los detalles de la soldadura con acero de baja aleación.

 

¿Qué significa exactamente aceros de baja aleación?

 

Los aceros de baja aleación se caracterizan por tener una menor proporción de añadidos. Como por ejemplo el cromo, el manganeso y el níquel, entre otros elementos, con respecto a otro tipo de aceros empleados en el sector de la soldadura. Ello proporciona una serie de propiedades únicas. Y que sobre todo destacan por su alta resistencia en cada una de las aplicaciones.

 

¿En qué consiste este tipo de soldadura con acero de baja aleación?

 

El proceso se basa en la unión de las piezas a soldar y del metal de aporte, mediante lo comúnmente conocido como fusión. A fin de obtener una producción sólida que perdure en el tiempo. Esta adhesión se consigue gracias a la aplicación de una fuente de calor y al medio gaseoso obtenido mediante los electrodos de soldadura revestidos. Esa alta temperatura de trabajo, como elemento añadido, permite la eliminación de posibles oxidaciones e impurezas. Por lo que se conseguirá una soldadura limpia y duradera.

Así, resulta trascendental que, en las aplicaciones a ejecutar, el soldador tenga un control absoluto del baño para que no se produzcan salpicaduras. Ello se consigue a través de una correcta elección y optimización de las herramientas de soldadura y de los electrodos disponibles. La diversidad existente permite una adecuación óptima a cada uno de los procesos posibles.

 

Las particularidades de cada soldadura

 

En función de la composición química y del espesor, se van a necesitar unos condicionantes u otros para una adecuada labor. En este sentido, a fin de evitar agrietamientos y tensiones residuales excesivas, el operario deberá establecer una temperatura determinada. Tanto en ese precalentamiento como durante y tras el propio proceso de soldadura. Cada trabajo es único y debe establecerse un mapa mental determinado con carácter previo.

 

¿Qué sectores de trabajo frecuentan su uso?

 

Las características de los aceros de baja aleación hacen que se adapten mucho mejor a unas áreas de trabajo que a otras. Su alta productividad ha estandarizado su utilización en proyectos de construcción naval y de construcción ligera. La elaboración de chapas, placas y tubos, en el sector de la ingeniería estructural; así como la fabricación de las carrocerías, en el sector de la automoción; también se valen de las propiedades del acero de baja aleación. Con su uso, las empresas buscan una evidente potenciación de la productividad de su negocio.

Desde Euroweld Logistic nos ponemos a tu absoluta disposición para cualquier duda o comentario que desees consultarnos. Suministramos cada uno de nuestros productos por todo el territorio nacional, la distancia no será un impedimento. Cuéntanos qué necesitas, contacta con Euroweld.

Llega septiembre y somos muchos quienes nos adentramos en el mundo de la soldadura por primera vez. Se trata de un proceso delicado y en el que la seguridad es uno de los aspectos que nunca debemos pasar por alto. Por eso, antes de ponernos a trabajar con herramientas de soldadura debemos conocer cómo soldar piezas de aluminio correctamente. ¡Vamos a ello!

 

¿Conoces los trucos sobre cómo soldar piezas de aluminio?

 

Fundir componentes metálicos y soldar un material, es un proceso delicado que requiere de dedicación y experiencia por parte del soldador. Este es el caso del aluminio, material sobre el que hablaremos hoy, el cual requiere una gran precisión para lograr una fusión fuerte entre los componentes.

Lo primero que debemos hacer es precalentar la pieza de aluminio ya que, si no logramos que la pieza esté caliente, la soldadura será muy superficial y débil. Para evitar aberturas entre las uniones, se deben apretar, colocar en orden y mantener los suficientemente fuerte el conjunto de piezas.

Si lo que queremos es soldar aluminio con soplete, lo más adecuado es optar por una antorcha o soplete de baja potencia y utilizar accesorios de soldadura como electrodos y varillas de cobre o zinc. Es fundamental que al principio del proceso de soldadura se extienda el electrodo sin pasarse del diámetro de la boquilla de la antorcha.

Cuando se empieza a soldar con soplete se deben seguir los siguientes pasos:

1. Abrir el tanque de gas, el cual puede ser de acetileno, butano o propano, o bien de oxígeno.
2. Girar la perilla un cuarto de vuelta y la del soplete totalmente. Usar un encendedor para lograr la llama.
3. Ajustar la perilla hasta conseguir que la punta del soplete tenga forma de triángulo de color azul.
4. Colocar la varilla de bronce sobre la veta que vamos a soldar y rotar la llama de forma circular manteniendo la distancia.
5. Dejar que se rellene la línea o el surco por el que vamos a soldar y la movemos lentamente a lo largo de la superficie hasta unir las piezas.

Si crees que estos consejos sobre cómo soldar piezas de aluminio te ha servido de gran ayuda o estás pensando en ampliar tu equipo de soldadura, no dudes en ponerte en contacto con nosotros. ¡Te estamos esperando!

La soldadura por resistencia es uno de muchos métodos de unir dos o más piezas. Este proceso es muy popular y utilizado en aplicaciones de una amplia gama de industrias. Gracias a su alta velocidad y su fiabilidad la soldadura por resistencia es especialmente recomendada para la producción en masa.

En Euroweld Logistic, además de accesorios y herramientas de soldadura te proporcionamos una gama de herramientas especializadas en el calentamiento por resistencia. Con nuestras máquinas Inverter DHC 6010 Y DHC 6010R te garantizamos trabajos de soldadura en las mejores circunstancias y condiciones.

 

¿Qué es la soldadura por resistencia?

 

La soldadura por resistencia, también denominada soldadura por resistencia eléctrica es un proceso termoeléctrico por el cual dos piezas se unen a presión mediante los electrodos proporcionados por la máquina de soldadura para calentarlas a través de una corriente eléctrica durante un tiempo y con una tensión controlada.

 

Parámetros más influyentes de la soldadura por resistencia

 

Para realizar una buena soldadura por resistencia hay que tener en cuenta principalmente tres aspectos que influyen en tus trabajos de soldadura:

• El tiempo
• El material
• La potencia de soldadura

 

Fases en el proceso de soldadura por resistencia

 

Posicionamiento: el primer paso es ejercer presión sobre los electrodos proporcionados por la máquina para conseguir la unión de las piezas a soldar.

 Soldeo: En esta fase, la corriente eléctrica tiene que pasar creando diferencia de potencial entre los electrodos. Se mantiene una presión entre los electrodos durante esta fase mucho mejor que en la fase de posicionamiento.

 Mantenimiento: Aquí, debemos incrementar la presión ejercida después de cortarse la corriente eléctrica.

 Decadencia: Reducir la presión hasta que retiremos por completo la pieza soldada.

 

Tipos de soldadura por resistencia

 

Soldadura por puntos: Es el proceso más comúnmente utilizado y se basa en presión y temperatura. En el proceso se calienta una parte de las piezas a soldar a temperaturas próximas a la fusión ejerciendo una presión entre las mismas. Este proceso se utiliza para cualquier tipo de chapa, la más importante es la producción masiva de automóviles.

Soldadura por costura: La soldadura por costura es una vertiente de la soldadura por puntos. Este proceso se forma a causa de una serie de soldaduras por punto que se superponen mediante el giro de los electrodos circulares que se encargan de ejercer la presión y corriente para formar una superficie continua en la unión.

En el caso de la soldadura por costura, sus más comunes aplicaciones son la fabricación de tubos de acero y la fabricación de latas de bebidas de acero.

 

Ventajas y desventajas de la soldadura por resistencia

 

En la soldadura por resistencia podemos encontrar 5 beneficios principales:

• Corto periodo de tiempo, lo que permite altas tasas de producción
• Es un proceso con mucha seguridad, dado que se utiliza una tensión baja
• Se consigue una unión fiable
• Es un proceso ecológico y limpio
• No se requieren consumibles, varillas u otros materiales.

En cuanto a las deficiencias de este proceso de soladura podemos destacar:

• Se necesita un equipo con altos costes iniciales
• Los tipos de uniones que pueden soldarse se limitan a las uniones sobrepuestas para la mayoría de los procesos de soldadura por resistencia

 

Infórmate en nuestra web sobre las máquinas y accesorios de calentamiento por resistencia que ponemos a tu disposición. Contacta con nosotros y te asesoraremos en lo que necesites.

La actividad de soldadura consiste en unir dos o más piezas a través de la fundición de estas o con un tercer material que servirá para la conexión de las dos primeras sin necesidad de fundir las piezas a unir. Existen muchos procedimientos, tipos y herramientas de soldadura, y la elección dependerá de los diferentes trabajos de soldadura que se quieran realizar.

Pero en este post, queremos centrarnos en el proceso de soldadura por inducción en trabajos de soldadura. ¿Qué es? y, ¿qué ventajas nos ofrece?

 

¿Qué es la soldadura por inducción?

 

La soldadura por inducción o soldadura inductiva es un proceso utilizado para endurecer, unir o ablandar metales mediante un metal de aporte que posee un punto de fusión más bajo que los materiales de base, utilizando el calentamiento por inducción. Esta soldadura se produce al aprovechar el calor generado por la resistencia que se tiene al flujo de la corriente eléctrica inducida en las piezas a unir.

Con nuestros equipos de calentamiento Dawell os garantizamos una tecnología segura para un calentamiento eficiente y rápido en vuestros trabajos de soldadura por inducción.

 

Ventajas de la soldadura por inducción

 

Mejora tu productividad: la inducción es un proceso rápido ya que el calor se genera instantánea y directamente en la pieza a soldar. No es necesario precalentar ni enfriar.

Gran calidad de soldadura: la pieza no está en contacto en ningún momento con una llama, sino a través de una corriente alterna que proporciona un aporte de calor siempre constante.  Esto, reduce la distorsión y el rechazo al mínimo.

Rapidez: es un proceso rápido, lo que permite la fabricación de más piezas en un tiempo reducido.

Seguridad: el proceso de calentamiento por inducción no necesita gas inflamable ni llamas abiertas.

Consumo de energía reducido: Es el único proceso realmente eficiente energéticamente hablando. Convierte la energía consumida en calor útil en hasta un 90%.

Reducción porosidad: mediante el control preciso y seguro del aporte de calor con este procedimiento de soldadura.

 

El sistema de calentamiento por inducción permitirá alcanzar una calidad óptima en tus trabajos de soldadura de forma sencilla, segura y precisa. No solo realizas tu trabajo en las mejores condiciones de productividad o eficiencia energética, sino que también repercute en una mayor calidad de este.

Si te ha parecido interesante este post, ¡No dudes en contactar con nosotros y solicitar más información!